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HY가 전체 다이캐스팅 공정을 소개합니다(1부)

2024-01-09

다이 캐스팅이란 무엇입니까?

다이캐스팅은 0.7~700 MPa의 압력 하에서 용융된 금속을 녹여 "주형"으로 만든 후 금속 주조로 응고시키는 널리 사용되는 장기 금속 주조 공정입니다. 압력 다이 캐스팅이라고도 불리는 다이 캐스팅은 자동차 케이스, 전기 부품 및 장난감에 사용됩니다.

주조 금형 예

비철금속인 알루미늄, 아연, 구리, 마그네슘, 납 및 인코넬은 강하고 고품질의 복잡한 부품을 생산하는 데 널리 사용됩니다. 다양한 제품 부품의 요구 사항을 충족하기 위해 금속의 원래 화학적 구성을 변경하기 위해 다양한 화학 원소가 용융 금속에 추가됩니다. 부품의 복잡성, 크기 및 재료에 따라 생산되는 최종 부품은 단일 주조 또는 다중 주조가 될 수 있습니다. 금형에는 단일 캐비티, 다중 캐비티 또는 여러 개의 서로 다른 부품 캐비티가 있거나 여러 금형이 함께 결합되어 형성된 금형 유닛 세트가 있습니다.

다이캐스팅 금형의 역사

이 공정은 19세기 중반에 도입되었으며 인쇄 산업용 부품을 제조하는 데 처음으로 사용되었습니다. 결과적으로 이는 가장 중요한 제조 공정 중 하나가 되었습니다. 현대 과학 기술의 발전으로 점점 더 중요한 제조 공정 중 하나가 되었으며 자동차 산업에서 널리 사용되고 있습니다.

아래 그림과 같이 다이캐스팅은 복잡한 형상과 우수한 표면 마감을 갖춘 부품을 생산할 수 있습니다. 또한 판금 스탬핑, 단조 및 기타 주조 공정과 같은 다른 제조 기술과도 경쟁할 수 있습니다.

A다이캐스팅 공정의 장점과 단점

다이 캐스팅의 장점

다이캐스트 부품은 가격이 저렴하고 생산 품질이 안정적이고 일관됩니다. 대량 생산 공정에 적합한 부품 중 하나입니다. 반자동 또는 완전 자동화된 생산 공정으로 인건비가 절감됩니다. 25g ~ 25Kg 범위의 부품 크기로 복잡한 정밀도를 쉽게 주조할 수 있습니다. 공정에 사용되는 고압으로 인해 부품의 벽 두께가 0.38mm만큼 얇아질 수 있습니다. 용융된 금속이 주형 벽에서 빠르게 냉각되기 때문에 주물은 매우 강하고 단단한 미세한 입자의 껍질을 갖게 됩니다. 따라서 벽 두께가 증가할수록 다이캐스트 부품의 강도가 증가합니다. 원래 가공이 필요한 베어링을 추가 가공 없이 직접 제작하여 매끄러운 표면을 직접 제작하였습니다. HY 다이캐스팅은 후가공이 거의 필요 없이 고속에서도 매끄럽고 깨끗한 표면을 가진 제품을 생산할 수 있습니다. - 0.8-3.2um Ra에서 뛰어난 부품 치수 정확도와 우수한 표면 조도.

다이캐스팅 공정은 대형 부품에만 사용되는 것이 아니라 다중 캐비티 다이캐스팅 금형이나 마이크로 다이캐스팅을 사용하여 소형 부품도 생산할 수 있습니다.

다이캐스팅의 단점

다이캐스팅은 장비 비용이 높기 때문에 많은 금속의 대량 생산에는 적합하지만, 고융점 금속 및 합금에는 적합하지 않습니다. 녹이 발생하기 쉬운 스테인레스강, 탄소강, 합금강 등의 철금속에도 적합하지 않습니다. 금형 비용이 높고 설계 납기가 상대적으로 깁니다. 부품 설계 변경은 시간과 비용이 많이 소요되므로 부품 프로토타입을 제작하려면 다이캐스트 생산을 진행하기 전에 고객과 모든 세부 사항을 확인해야 합니다.

다이캐스팅 방식

핫챔버 공정과 콜드챔버 공정

다이 캐스팅 기계의 두 가지 기본 유형은 핫 챔버 다이 캐스팅 기계와 콜드 챔버 다이 캐스팅 기계입니다. 이 두 가지 중요한 주조 공정 유형에는 진공, 압출, 저압 및 반고체 다이 캐스팅이 있습니다. 부품 재질, 형상, 크기 및 복잡성을 기준으로 다양한 다이캐스팅 공정이 선택됩니다.

핫 챔버 공정

핫 챔버 공정은 핫 몰드 또는 구즈넥 주조 공정이라고도 합니다. 이 공정에서 주입 메커니즘의 플런저와 챔버는 금속 용광로의 용융 금속 욕조에 담그고 침지된 플런저 어셈블리를 화학적으로 공격하지 않는 저융점 금속과 함께 사용됩니다. 금형이 닫히면 플런저가 후퇴하여 챔버 포트를 열어 용융 금속이 챔버로 흘러 들어갈 수 있게 합니다. 그런 다음 플런저는 용융 금속을 구즈넥과 노즐을 통해 금형 캐비티로 밀어 넣는 동안 포트를 밀봉합니다. 금형 캐비티에 들어간 후 용융 금속은 금형 내에서 응고될 때까지 압력을 받고 유지됩니다. 더 높은 압력으로 인해 핫 챔버 공정은 콜드 챔버 공정보다 생산성이 훨씬 높습니다. 핫 챔버 주조는 주석, 아연 및 합금과 같이 융점이 낮은 금속을 가공하는 데 더 적합합니다.

핫 챔버 다이캐스팅의 장점

1. 더 빠른 생산 속도를 제공합니다. 소형 부품의 경우 시간당 최대 18,000회 실행이 가능합니다.

2. 다공성이 낮은 부품 생산

3. 다이캐스팅 기계 내부의 금속을 녹일 수 있으며, 공정을 통해 금속 폐기물이 감소됩니다.

4. 융점이 낮아 금형 수명이 길어집니다.

핫 챔버 다이캐스팅의 단점

1. 대량 생산에만 비용 효율적

2. 고융점 금속은 사용할 수 없습니다.

3. 고압 범위가 필요합니다.

4. 금속 이동성이 낮아 제품 복잡성이 제한됩니다.

5. 금형 분리 라인에 이젝션 자국이나 소량의 버가 남아 있을 수 있습니다.

냉장실 공정

콜드 챔버 공정에서는 용융 금속이 금형 안으로 밀려 들어가기 전에 샷 슬리브나 사출 실린더의 챔버 부분에 부어집니다. 슬리브가 가열되지 않기 때문에 이 공정을 콜드 챔버 공정이라고 합니다. 금속로는 자급식이므로 부식 문제가 없습니다.

콜드 챔버 공정은 용융된 재료가 용광로에서 주입구를 통해 주입 챔버로 이송될 때 시작됩니다. 그런 다음 유압 램이 저온 챔버 포트를 밀봉하고 압력을 가하여 금속을 금형 캐비티 안으로 밀어 넣습니다. 압력 범위는 30Mpa에서 150MPa 사이입니다. 이 공정은 일반적으로 알루미늄, 마그네슘 및 구리의 고융점 합금에 사용되지만 철 금속을 포함한 다른 금속을 주조하는 데에도 사용할 수 있습니다. 용융 금속 온도는 알루미늄 및 일부 마그네슘 합금의 경우 600°C에서 시작하고 구리 및 철 기반 합금의 경우 크게 상승합니다.

콜드 챔버 다이캐스팅의 장점

1. 고강도 부품 생산 가능

2. 사출 공정 중 압력이 증가하여 금속 주물의 밀도가 높아집니다.

3. 제로 레벨은 쉽게 손상되지 않으며 유지 관리 비용이 절감됩니다.

4. 부품의 치수 정밀도가 뛰어납니다.

5. 프로세스가 간단하고 조작이 쉽습니다.

콜드 챔버 다이캐스팅의 단점

기계 장비 사이클 시간은 가열 챔버 다이캐스팅보다 느립니다. 이는 용광로에서 챔버로 금속이 전달되기 때문일 수 있습니다. 이 공정 동안 산화 및 기타 오염 물질의 수준은 높게 유지되며 최종 부품의 품질은 오염 물질에 더욱 취약해집니다.

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